Zaawansowane systemy sterowania i funkcje wydajności w nowoczesnych maszynach do formowania z rozdmuchem

Rola systemów automatyki i sterowania

Nowoczesne maszyny do formowania ciosami rozwinęły się w wysoce zautomatyzowane systemy zintegrowane z sterownikami programowalnymi (PLC), interfejsami człowiek-maszyna (HMI),i zaawansowane systemy kontroli temperatury, aby zapewnić precyzję, wydajności i stabilności.wiele zautomatyzowanych maszyn do formowania ciosów wykorzysta architekturę sterowania, w której ekran dotykowy (HMI) pełni rolę stacji głównego, a PLC - stacji niewolniczej, komunikując się za pomocą protokołów takich jak Modbus, uniwersalny język komunikacji kontrolerów przemysłowych.i parametry temperatury oraz alarmy monitorujące, ułatwiając w pełni zautomatyzowaną produkcję od podawania materiału do gotowych produktów.

Dokładna kontrola temperatury

Temperatura jest kluczowym czynnikiem w formowaniu uderzeniowym, bezpośrednio wpływającym na jakość produktu.Aby zminimalizować przesunięcie temperatury (zazwyczaj kontrolowane w zakresie od -4°C do +4°C) i zapewnić stabilnośćJedna z metod polega na zastosowaniu dedykowanego modułu temperatury, który pobudza sygnały w bardzo krótkich odstępach czasu (np. co 0,1 sekundy).Następnie system przetwarza te próbki, sortując jeW celu uzyskania dokładnej wartości wyjściowej należy przyjąć wartości mediane i odrzucić wartości odmienne.

Ponadto skuteczniejsze okazuje się sterowanie grzejnikiem w oparciu o zakres temperatury (zakres sterowania), a nie pojedynczy punkt ustawienia.,Zwiększa długość ich życia i utrzymuje stabilną temperaturę, zwiększając w ten sposób zarówno jakość produktu, jak i wydajność.niektóre systemy tymczasowo zatrzymują pobieranie próbek temperatury chwilowo, gdy kontaktor grzejnika włącza się, aby uniknąć zakłóceń z powodu prądu wpadającego, co zwiększa dokładność kontroli.

Systemy napędowe i efektywność energetyczna

Oszczędności energii w maszynkach do formowania uderzeniowego są realizowane przede wszystkim w sekcjach zasilania i ogrzewania:

Sekcja mocy: napędy zmiennej częstotliwości (VFD) są szeroko stosowane w silnikach wytłaczających.VFD znacząco zmniejszają nadmiar zużycia energii Napędy wytłaczające wykorzystujące VFD o wysokim momentie obrotowym zapewniają również stabilną wytłaczanie parison, gwarantując stałą masę produktu.

Sekcja grzewcza: grzejniki elektromagnetyczne coraz częściej zastępują tradycyjne grzewki rezystansowe, zapewniając oszczędności energii od 30% do 70% ze względu na kilka czynników:warstwa izolacji poprawia wykorzystanie cieplne; podgrzewają beczki bezpośrednio, zmniejszając straty w zakresie transferu ciepła; ich szybsza prędkość ogrzewania (ponad 25% szybsza) skraca czas ogrzewania; a zwiększona wydajność produkcji zmniejsza "wysokiej mocy, .

Innowacje w zakresie chłodzenia i kontroli grubości

Wydajne chłodzenie ma kluczowe znaczenie dla szybkości produkcji i jakości filmu w procesach takich jak filmy do formowania ciosem.Dolny port utrzymuje stosunkowo stałą objętość powietrza, podczas gdy górna część jest podzielona na wiele kanałów powietrza, z których każdy posiada zawór sterowany przez silnik.system komputerowy reguluje te zawory w celu modulowania lokalnej szybkości chłodzenia, kontrolując jednolitość grubości folii w bańce.

W przypadku szybkiej produkcji butelek, na przykład w maszynach do formowania PET, kluczowe znaczenie ma innowacyjny projekt.Niektóre zaawansowane modele mają kompaktowy układ z systemem transportu ciepła zaprojektowanym do minimalnego rozciągania i zużycia cieplnegoPodstawą procesu dmuchania jest stacja dmuchania sterowana przez kam. Dwuetapowy proces rozciągania zapewnia precyzyjną orientację parison,i użycie lekkich form EcoShell zmniejsza inercję, co pozwala na szybsze zmiany formy i elastyczność operacyjną. Dynamic Keep Close System (DKCS) może skutecznie zablokować dwie połowy formy, aby zapobiec przerwom linii rozdzielającej,zapewnienie wysokiej jakości butelek nawet przy wysokim ciśnieniu i skróconych czasach cyklu .

Wniosek

Postęp technologiczny w zakresie systemów sterowania, zarządzania energią i optymalizacji procesów znacząco poprawił wydajność, wydajność i jakość produktów maszyn do formowania ciosami.Integracja solidnych sterowników PLC, precyzyjne zarządzanie temperaturą, VFD i innowacyjne mechanizmy chłodzenia sprawiają, że nowoczesne urządzenia do formowania ciśnieniowego stanowią kamień węgielny efektywnej produkcji produktów z tworzyw sztucznych.